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Hermsdorfer Ziegelei und GEOLOGIE — Tonvorkommen LINK
Hermsdorfer Ziegelei und TECHNOLOGIE —Ziegelfabrikation — Zementherstellung
Rekonstruktion der Ziegeleianlagen, Zementherstellung ab 1872
Ausführliche Beschreibung der Ziegeleigelände mit den angrenzenden Gebieten. Zwei Ziegeleien Hermsdorf und zwei Ziegeleien Lübars. Es ist möglich durch Überblendungen von Karten die geologischen Veränderungen, welche durch die Zementherstellung und Ausbeute von Torf und Wiesenkalks entstanden sind, zu simulieren.
Hermsdorfer Zementfabrikation aus Wiesenkalk
In einem Bericht des Kreisblattes für den Niederbarnim vom 26. März 1873 über die Generalversammlung der Hermsdorfer Portland-Cement-Verblendziegel-Thonwaaren-Fabrik, heißt es:[...] ... wurde von der Direction der Geschäftsbericht über das verflossene Jahr unter Vorlegung der Bilanz erstattet. Hieran knüpfte sich eine eingehende Schilderung des der Gesellschaft gehörenden Terrains, welches mit seinen bedeutenden Lagern an Rohmaterial (Wiesenkalk) die Fabrikation von 100.000 Tonnen (Tonne = Verpackungseinheit, ca. 3,5 Ztr.) Cement per Jahr auf einen Zeitraum von 100 Jahren deckt, außerdem befindet daselbst ein bedeutendes Torflager, dessen Verwerthung die Ausgaben für Brennmaterial wesentlich vermindern wird. Die Leistungsfähigkeit ist durch die neu errichtete Ziegelei in Lübars (?) mit einem Gasringofen erheblich vergrößert worden; ebenso wird auch die Cementproduktion wesentlich erhöht werden. [...]
Geschäftsberichte geben Auskunft über Dividenden und Personaloptionen in der Führung der Gesellschaft, doch leider erfährt man nichts zu den "bergbaulich geologischen" Verhältnissen der Lagerung des Rohmaterials, welches auf 100 Jahre den weiteren Aufschwung des Betriebes sichern soll.
Um diese Umstände etwas näher zu beleuchten sind folgende Punkte von Interesse:
a.) Es handelt sich bei dem Rohstoff um Wiesenkalk, auch Wiesenmergel oder Seekreide genannt, der z.B. in Mecklenburg in größerem Maßstab und zeitlich deutlich vor dem Hermsdorfer Kalklager abgebaut wurde.
b.) Die Lagerungsverhältnisse des Wiesenkalks sind in der Regel unter Torf, oder Wiesenboden; in diesem Fall wie in Hermsdorf wird der über dem Kalk liegende Torf (bis zu 2 Meter mächtig) ebenfalls abgebaut und in Retorten zu Gas verwandelt, mit dem der Kalk in entsprechend konstruierten Öfen gebrannt wird. Die Abbauverhältnisse des Wiesenkalks sind ausgesprochen schwierig, der Transport zum neuen Gasringofen nach Lübars (auf dem südlich gelegenen Hang des Fließtals), näher der Ziegelei Hermsdorf, als dem Ort Lübars gelegen, ist unter ökonomischen Gesichtspunkten und in Anbetracht des sumpfigen Geländes schwer zu rekonstruieren.
c.) Die technische Verarbeitung des Wiesenkalks zu Zement.
d.) Die bautechnischen Bewertung des analysierten Rohmaterials und dem daraus gebrannten Zement sind ausgesprochen positiv und qualitativ als hochwertig angesetzt.
e.) Lassen sich aus dem noch vorhandenen Torfstich (nordöstlichlich des ehem. Ziegeleigeländes), Rückschlüsse auf die Dauer und Menge der Zementfabrikation ziehen?
Zu a.: Welche Bedeutung für Baupraxis und aus geologischer Sicht dem Wiesenkalk zugedacht wurde, geht aus diesem Bericht hervor:
Alluviale Kalklager in Preußen. Zeitschrift für praktische Geologie, mit besonderer Berücksichtigung der Lagerstättenkunde - 1908 Seite 329 LINKex
Zur Kenntnis der alluvialen Kalklager in den Mooren Preußens, insbesondere der großen Moorkalklager bei Daber in Pommern. - Von Dr. Hess von Wichdorff in Berlin.
[...] In den ausgedehnten breiten Diluvialtälern und Niederungen Norddeutschlands, im Gebiete bereits verlandeter Seenbecken und in der niedrigen Umgebung heute noch vorhandener, langsam in Verlandung begriffener Seen finden sich vielfach Moorkalkablagerungen oder, wie man sie bisher wegen ihres Auftretens im Untergrunde von Wiesen gemeinhin bezeichnete — Wiesenkalklager. Im norddeutschen Flachlande treten sie sehr häufig auf; jede Provinz, fast jeder Kreis besitzt seine Wiesenkalklager. Eine technische Verwertung haben jedoch nur sehr wenige dieser Lager gefunden; die meisten sind überhaupt nicht einmal den Grundeigentümern bekannt.
Die technische Verwendung der Moorkalklager ist (wenige Fabriken, wie z. B. die Zementfabrik Jatznick bei Pasewalk, ausgenommen) bis jetzt trotz der Größe und Mächtigkeit der existierenden Lager sehr geringfügig. Einige Versuche, kleinere Lager auszubeuten, scheiterten an den ungenügenden Voruntersuchungen, der Unkenntnis von der Ausdehnung und Mächtigkeit des Lagers und besonders an den allgemeinen schlechten Verkehrsverhältnissen. In den noch nicht genutzten großen Kalklagern harrt ein bedeutendes Nationalvermögen noch der wirtschaftlichen Erschließung. Um diese hohen Werte sachgemäß und den heutigen Verhältnissen entsprechend nutzbar zu machen, ist zunächst eine genaue Übersicht über die größeren Moorkalklager der Monarchie notig. Ihre Lage und Verteilung in den einzelnen Provinzen, ihre Ausdehuung und Mächtigkeit (und damit ihr Kalkvorrat), der Charakter und die Mächtigkeit der darüber liegenden Ablagerungen (Abraum), der Untergrund, Unregelmäßigkeiten in den Ablagerungen (besonders Sandinseln) und die Grundwasserverhältnisse bedürfen sorgfältiger Feststellungen. [...]
Eine weitere Quelle zur geologischen Kenntnis des Wiesenkalks in:
Sitzungsberichte der Naturforscher-Gesellschaft zu Dorpat in den Jahren 1875 bis 1877.
Redigirt von Prof. Dr. Dragendorff, d. Z. Secretair der Gesellschaft. LINKex (PDF-Download, darin Seite 444)
[...] Die Alluvialkalk-Bildungen treten hier in dreifacher Form auf: als Wiesenkalk, Tuffkalk und Sinterkalk, je nachdem die Umstände bei ihrer Bildung sich gestaltet hatten. Sie sind alle drei die Niederschläge oder Rückstände desselben kohlensäurehaltigen Wassers, das in diesem Falle, abweichend von den Umständen bei der Thon- und Mergelbildung unserer Lande, nur durch thonlosen Diluvialsand, silurischen Kalk oder devonischen Dolomit gesickert war, deren Kalk nach Möglichkeit aufgelöst hatte und an geeigneten Orten als Sicker- oder Quell-Wasser, mit Kalk beladen, wieder zu Tage trat, wo es näher oder weiter von seinem Austritt, unter verschiedenen Umständen sich seines Kalkes wieder entledigte.
Der Wiesenkalk bildet sich durch Niederschlag aus dem kalkhaltigen, stagnirenden Wasser unter einer porösen Torf- oder Moorschicht, wo die Kohlensäure entweichen kann, und verbleibt in dieser feuchten Lage als eine weiche compacte oder breiige Masse, die aber, an der Luft getrocknet, eine steinartige Härte annehmen kann. In diesem weichen Zustande kann er beliebig geformt, getrocknet und alsdann zu Bausteinen oder zum Kalkbrand verwandt werden. Er besteht aus reinem kohlensauren Kalk, selten verunreinigt durch wenigen eingeschlemmten Thon oder Pflanzentheile, demnach ist seine Farbe weiß, resp. gelblich-weiß oder grau-weiß. [...]
Eine weitere Beschreibungen vom Wiesenkalk in:
Zeitschr. f. prakt. Geologie. 1895. 879-883 - Ueber ein Wiesenkalklager bei Ravensbrück unweit Fürstenberg i. Mecklenburg. Von Dr. Max Fiebelkorn. LINKex
[...] Nördlich von dem Städtchen Fürstenberg, von ihm nur durch eine Chaussee getrennt, liegt das Dorf Ravensbrück, welches sich durch sein Kalklager (1,4 Millionenen Kubikmeter) in neuerer Zeit besonders in landwirthschaftlichen Kreisen eine stetig zunehmende Beachtung erworben hat. Das Kalkvorkommen ist in geologischer wie in technischer Hinsicht von gleicher Bedeutung, so dass im Folgenden ein kurzer Ueberblick über die Lagerung, Gewinnung und Verwerthung des dort gefundenen Materials gegeben werden soll. ...
Seite 382: Abbau und Verwerthung des Kalkes. Die physikalische Beschaffenheit des Kalkes macht denselben zur Gewinnung besonders geeignet. £r besitzt eine ausserordentliche Plasticität und kann infolgedessen leicht in "Würfeln" abgestochen und zum Trocknen hingelegt werden. Die Förderung des Kalkes geht genau in derselben Weise vor sich, wie es beim Torfe üblich ist. [...] LINKex
In welchen Lagerungsverhältnissen der Wiesenkalk in Hemsdorf vorgefunden wurde, in welche Tiefe und Mächtigkeit unter Humusboden und Torf, ist leider nicht genau in der geologischen Literatur nachzuweisen. Festgestellt wurde lediglich der Prozentsatz von kohlensaurem Kalk.
Zu b.: Die Abbauverhältnisse im Hermsdorfer Fließ, unweit der Ziegelei, sind ausgesprochen schwierig im sumpfigen Gelände. Man kann davon ausgehen, wenn Herrr Lessing als Gutsbesitzer die Mühle in Hermsdorf entpachtete und das Stauwehr beseitigte, daß diese Maßnahme dem Torf- und Kalkabbau geschuldet war, welcher unweit des Großen Sees (der auf Karten um 1875 noch verzeichnet ist) stattfand. Wie aber Torf und Wiesen-Kalk zu der Ziegelei mit neuem Kalkofen (gemeint ist die ehem. "Kühn'sche Ziegelei" des Vorbesitzer Ernst Fr. Schultze, die um 1870 eingegangen ist und auf Lübarser Gebiet lag) transportiert wurde, ist nicht überliefert. Mit kleineren Schiffsgefäßen ("Schuten") ist sehr wahrscheinlich, denn es gab im weitläufigen Sumpfgebiet einen Stichkanal und ein Hafenbecken an der zuvor genannten "Kühn'sche Ziegelei". Anschaulich wird das auf dieser KARTE: Hermsdorfer See und Fließ um 1880 LINK
Ausschnitt: Ehemalige Torf- und Wiesenkalkgrube — nordöstlich vom ehem. Ziegeleigelände in Hermsdorf
Es lassen sich zwei Szenarien denken:
1. Der Torf wurde gestochen und am Torfstich wie üblich getrocknet. Der darunter liegende nassbreiige Kalk auf Bretterunterlage ebenfalls vorgetrocknet und dann mit Pferdewagen, oder Lorenbahn, über ca. 200 Meter Bohlenweg zu den festeren Randwegen am Nordhang des Fließtales zu den Ziegeleien verbracht. Der Weg zu der Ziegelei in Lübars ist aber der denkbar weiteste ...
2. Der Torf wurde an der Grabungsstelle getrocknet und per flachem Kahn mittels eines neu gegrabenen Verbindungskanals vom Torfstich zum südlich gelegenen Kleinen See (jetzt Hermsdorfer See) gestakt. Ebenso wurde mit dem frisch gegrabenen Wiesenkalk verfahren, der wahrscheinlich unmittelbar östlich vom "Kleinen See" mit Schwimmbagger gegraben wurde. So eine knappe Aussage in den Erläuterungen zur Geologische Spezialkarte von Preussen und den Thüringischen Staaten, Blatt Hennigsdorf (ersch. 1921). Seite 16: Die Torfbildungen - Süßwasserkalk - LINKex
In den Untersuchungen des Bodens der Umgegend von Berlin 1881, Seite 260, wird der Anteil des kohlensauren Kalks für Hermsdorf allerdings mit 84,7% angegeben, was wohl zutreffender ist.
In den Erläuterungen zur Geologische Spezialkarte Blatt Hennigsdorf (Karte 1921, Erläuterungen 1937) Seite 45 wird ein Bohrergebnis (Bohrung 45, auf der Karte bei 7) als: "Mörtelwerke bei Waidmannslust" angegeben, wobei es sich um die zweite Ziegelei von Hermsdorf (gegr. 1873/74) handeln dürfte.
Abbildung: Kartenausschnitt aus Geologische Spezialkarte
Blatt Hennigsdorf Aufn. 1880 u. Erläut. 1921 LINKex / Blatt Schönerlinde Aufn. 1853-1943 u. Erläut. 1937 LINKex
1 Areal ehem. Ziegelei Hermsdorf 1, 1840 - 1860 Carl Wernecke, bis 1885 Leopold Lessing
2 Areal ehem. Ziegelei Luebars 1, 1846 - 1870 Ernst Friedr. Schulze
3 Areal Ziegelei Hermsdorf 2, 1874 - 1885? (auch mit Mörtelwerk Waidmannslust bezeichnet)
4 Gebiet des Abbaues von Wiesenkalk mittels Schwimmbagger
5 Gebiet des Abbaues von Torf und Wiesenkalk, unmittelbar östlich davon der ehem. "Große See"
6 Ehemaliges Stauwehr an der Mühle
7 Mögliche Entladestelle für flache, getreidelte, oder gestakte Lastkähne mit Torf bzw. Wiesenkalk.
Zu c.: Wird der feuchte, breiartige Wiesenkalk wie er gegraben wurde weiterverarbeitet zu Zement, ist der Anteil reinen Kalks und die Beimischungen (organische oder mechanische Teile) in der Masse mitentscheidend, ob zusätzlich geschlemmt werden muß, (in Hermsdorf lag der Anteil von kohlensaurem Kalk im gegrabenen Wiesenkalk bei 85%). Ist der Kalk geschlämmt worden, kommt er in einen Sumpf und wird mit ebenfalls geschlämmten Septarienton im Verhältnis Ton zu Kalk von 25-30 : 75-70 Teilen zusammengebracht. Nach dem ausreichenden Einsumpfen wird die Gemengemasse ein bis zweimal durch den Tonschneider getrieben und zu sogenannten "Patzen" (etwas größere Quaderziegel als gewöhnliche Mauerziegel) in Formen gestrichen, wobei die Formgebung nicht von Belang ist. Es sollen prlmär etwa gleichgroße Stücke erzeugt werden, die anschließend in die Trockenschuppen gebracht werden. Wenn sie lufttrocken sind, kommen sie in den Brennofen und unter langsamer Steigerung der Temperatur werden sie bis zu einer kurzen Phase der Weißglut gebrannt. Nach der zitierten Aussage zu Beginn dieses Abschnitts, ist die Rede von der Errichtung eines Ringofens auf einer Ziegelei in Luebars ("Kühn'schen Ziegelei"), welcher mit Torfgas betrieben werden soll. Ob tatsächlich so verfahren wurde ist nicht sicher. Möglicherweise ist auch ein Mehrkammer-Kalkofen mit kontinuierlichem Betrieb gemeint, der mit Gasretorten bestückt ist, welcher sicher günstiger in der Erbauung als ein großer 12 Kammer-Ringofen ist. Ob der Plan in Luebars auf zu pachtendem Gebiet einen Brennofen für Zement zu errichten umgesetzt wurde, ist nirgends belegt. Allerdings weist vieles darauf hin, daß westlich der Bahn auf Hermsdorfer Gebiet und dem Gutsgrundbesitz zugehörig, eine Neuanlage mit entsprechendem Kalkofen ab 1873/74 stattfand. Dafür spricht auch die Bezeichnung "Mörtelwerk Waidmannslust, siehe Erläuterungen zur Geologische Spezialkarte, oberhalb der Kartenabbildung.
Um eine Vorstellung zu bekommen wie ein Kalkbrennofen mit Gasbefeuerung beschaffen ist, hier ein Beispiel aus Dingler, Polytechnisches Journal 1878: Basteiofen mit Gasfeuerung zur Massenproduction von Kalk, Gyps, gebranntem Thon, ec.; von Ferdinand Steinmann, Civilingenieur in Dresden. LINKex
[...] In richtiger Erkenntniß ihrer außerordentlichen Vortheile hat die Gasfeuerung zum Zwecke der Kalk- und Kohlensäuregewinnung bei der Zuckerfabrikation rasch Eingang gefunden ...
... Leider kann man dasselbe von den Kalkbrennereien etc. nicht behaupten, trotzdem gerade für Schachtöfen die Gasfeuerung wegen der eminent einfachen Constructionselemente die meisten Chancen bietet.
Und doch ist wohl in neuerer Zeit bei keiner Hüttenbranche das Bedürfniß nach größerer Oekonomie im Brennstoffverbrauch so sehr in den Vordergrund getreten, als gerade hier, wo das Rohproduct den relativ geringsten Werth hat, und die Erzeugung der Waare lediglich nur von dem Preise und der Qualität des Brennstoffes, welcher obendrein stets der beste sein soll, abhängig gemacht ist.
Die ausschließliche Verwendung geringwerthiger Brennstoffe verbietet sich von selbst, nicht allein wegen der erforderlichen großen Mengen, sondern auch wegen der mit ihrer Benützung verbundenen Gefahr, einen schlechten Brand zu erzielen.
Die mit Holz brennenden Kalkofenbesitzer vermögen aber wegen der bedeutend gestiegenen Holzpreise schon seit lange nicht mehr mit denjenigen zu concurriren, denen Kohle oder Torf zur Verfügung steht. Daher kommt es auch, daß es jenen Orten, wo Kalkstein und gute Kohle vereint auftreten, möglich ist, ihr vergängliches, ja für den Transport gefährliches Product thatsächlich bis auf 50 deutsche Meilen im Umkreise abzusetzen.
Die Kalkbrennerei ist aber auch eine der größten industriellen Landplagen; ein einziger Kalkofen mit directer Feuerung verpestet bekanntlich meilenweit seine Umgebung und stellt häufig genug den landwirthschaftlichen Betrieb der Anwohner in Frage. Alle diese Uebelstände werden durch die Gasfeuerung vollständig und gründlich beseitigt, denn diese gestattet:
1.) die Anwendung eines jeden Brennstoffes;
2.) ist die Rauchverzehrung eine vollständige, woraus auch resultirt, daß
3.) je nach der Qualität des Kalksteines und des Brennstoffes nur 25 bis 40 Proc. des letztern (auf 100 Th. Aetzkalk) erfordert werden, während Kalköfen mit directer Feuerung 60 bis 100 Proc. consumiren;
4.) belästigt ein Schachtofen mit Gasfeuerung die Nachbarschaft in keiner Weise;
5.) ist das gewonnene Product vollkommen frei von Asche und Schlacken; dazu kommt auch, daß der bei Gasfeuer gebrannte Kalk notorisch transportfähiger, daher sein Handelswerth ein größerer ist;
6.) ist der Betrieb für die Brenner ein weit weniger anstrengender und gesundheitsnachtheiliger;
7.) kommt der Bedarf an Holz gänzlich in Wegfall, und
8.) kann man die maximale Leistung eines solchen Ofens mindestens auf 30 Proc. ohne jede Benachtheiligung verringern, ein erheblicher Vortheil für jeden Brenner bei Beginn oder Beendigung der Bausaison, überhaupt bei jedweder Schwankung der Conjunctur. [...]
Weiterverarbeitung der gebrannten "Kalk-Klinker": Nach dem Abkühlen werden diese in einem Brechwerk zu nußgroßen Stücken zerschlagen und dann durch eine Feinmühle, oder auch Rohrmühle, zu sehr feinem Pulver umgearbeitet.
Beschreibung und Abbildung einer solchen Mühle in: Dingler, Polytechnisches Journal 1910, Band 325 (S. 472–476 unten) LINKex.
Die II. Ton-, Zement- und Kalkindustrie-Ausstellung in Berlin-Baumschulenweg.
[...] F. L. Smidth & Cie., Kopenhagen, zeigen die in der Zementindustrie schon längst als hochwillkommene Aufbereitungsmaschine gewürdigten Kominore und Dana-Rohrmühlen. Der Kominor ist eine Grobmahlmaschine, die besonders dazu benutzt wird, die Rohmaterialien des Zementes und die gebrannten Klinker von der Stückform bis zur Griesform zu zerkleinern. Die Maschine besteht aus einer großen zylindrischen Trommel, die teilweise mit Stahlkugeln gefüllt ist. [...]
Nach dem Feinmalvorgang zu Pulver ist es zwingend, dieses Zementpulver gegen Feuchtigkeit und der Kohlensäure der Luft zu schützen, daher die Masse zum Transport in Holztonnen (Abbild. siehe weiter unten) welche mit Ölpapier ausgeschlagen sind, abgefüllt werden. Bauausführende sind immer bestrebt für ihre Vorhaben, frisch gebrannten Kalk oder Zement zu verarbeiten, daher lag die Ziegelei in Hermsdorf recht günstig zur "Groß-Baustelle Berlin", obwohl auch hier zeitgleich 4 große Kalköfen betrieben wurden, die hauptsächlich Rüdersdorfer Steinkalk gebrannt haben.
Ausführliche Darstellung über Kalköfen mit Gasfeuerung in:
*) Die Chemische Technologie der Mörtelmaterialien G. Feichtinger 1884 LINKex
*) Nehse's Gasofen zum Brennen von Thonwaaren, Kalk etc. - Ramdohr, L. Dingler, Polytechnisches Journal 1876, Band 220 (S. 427–428). Mit Abbildungen auf Taf. VIII [a. b/4] LINKex
*) Eine sehr spezielle Ausführung eines "unendlichen" Ofens zum Kalkbrennen und die Darstellung des gesammten Herstellungsprozesses von Portland-Zement in: Die Portland-Cement-Fabrikation nach eigenen praktischen Erfahrungen. A. Lipowitz, Berlin 1868 LINKex. Anmerkung: In vorgenannter Beschreibung zeigt sich der Trend zur vollständigen Mechanisierung der Arbeitsprozesse, mit dem Kalkül, daß Kinderarbeit als etwas selbstverständlcihes erscheint. In diesem Fall schneiden 12-14 jährige Mädchen die Formmasse des Kalks, wie er aus der Strangpresse kommt, und tragen die 20 Kg schweren Kalkrohlinge (auf Eisenblechunterlage) auf die Trockenwagen.
Zu d.: Die bautechnischen Bewertungsprüfung des in Hermsdorf gebrannten Zements ist eine sehr gute, wie folgendes Ergebnis zeigt: Dingler, Polytechnisches Journal 1876, Band 220 (S. 309–314) - LINKex
Zur Festigkeit der Baumaterialien.
[...] Von der "Station zur Prüfung der Festigkeit von Bausteinen an der kgl. Gewerbe-Akademie zu Berlin" ist nach fast fünfjähriger Thätigkeit vom Vorsteher der Station, Hrn. Dr. Böhme, der erste Bericht erschienen. Wir ersehen aus diesem Berichte, daß diese Anstalt in den drei ersten Jahren sehr wenig benützt wurde, daß sich indeß das Interesse für dieselbe nach Publication der ersten Resultate in den "Verhandlungen des Vereins zur Beförderung des Gewerbefleißes" bedeutend steigerte.
4) Cemente.
Mit Cementen wurde eine große Reihe von Versuchen (nämlich 3.150 einzelne Versuche) angestellt. Der Cement wurde rein und außerdem für die Erhärtung unter Wasser mit dem 1- und 2fachen, für die Erhärtung an der Luft bei den Prüfungen auf Zug mit dem 1- und 2fachen, bei den Prüfungen auf Druck mit dem 1-, 2-, 3- und 4fachen Volum Sand angewendet. Die Prüfung erfolgte nach 7, 30, 60 und 90 Tagen der Anfertigung.
Den Versuchen wurden folgende Cemente unterworfen:
I. Cement der Vorwohler Portlandcementfabrik Prühsing, Planck und Comp. in Holzminden.
II. Cement der Hermsdorfer Portlandcement-Verblendziegel- u. Thonwaaren-Fabriks-Actiengesellschaft in Hermsdorf, Preußen.
III. Cement aus dem Portlandcementwerk von Schifferdecker und Söhne in Heidelberg.
IV. Cement von Dr. Briegleb, aus Rüdersdorfer Kalkstein in der Cementfabrik zu Zossen hergestellt.
V. Stettiner Portlandcement von Lossius und Dr. Delbrück.
VI. Wildauer Portlandcement der Cementfabrik von A. Bernoully.
VII. Cement der Portlandcementfabrik "Stern" von Töpffer, Grawitz und Comp. in Stettin.
VIII. Cement der Portlandcementfabrik von Gebrüder Heyn in Lüneburg.
IX. Cement der Portlandcementfabrik der Actienges. für Rheinisch-Westphälische Industrie Beckum. [...]
Zu e.: Lassen sich aus dem noch vorhandenen
Torfstich nordöstlichlich des ehem. Ziegeleigeländes, Rückschlüsse auf die Dauer und Menge der Zementfabrikation ziehen?
Das läßt sich nur schwer beantworten, zumal eine Jahresproduktion von 100.000 Tonnen (Tonne = Verpackungsmaß, siehe Abbildung) angestrebt wurde. Dazu ist es erforderlich das Volumen einer Tonne zu ermitteln. Eine genaue Verordnung welche die Abmessungen definiert, in: Repertorium des Bau-Rechts und der Bau-Polizei für den preußischen Staat, Seite 69 - LINKex
Sowohl im Allgemeinen als im Besonderen für die Haupt- und Residenz-Stadt Berlin: nach amtlichen Quellen und den gegenwärtig bei dem Königl. Polizei-Präsidium zu Berlin maßgebenden Ansichten und Grundsätzen C. Doehl - Thiele, 1867 - 516 Seiten.
[...] Der gebrannte Kalk muß nach Berliner Scheffeln oder nach Tonnen zu vier Berliner Scheffeln 12,283 Preußische Kubikzoll oder 64 Kubikfuß auf neun Tonnen erfolgen.
Vier berliner Scheffel = 12,283 Preuß. Kubikzoll = 0,3795447 m³ = 64 Kubikfuß in 9 Tonnen = 1,9786 m³.
Die Abmessungen einer solchen Vier Scheffel Tonne betragen: 1. Durchmesser im Bauche,
oder in der Mitte .................... 23 1/2 Zoll = 0,61 m
2. Boden Durchmesser ........... 20 Zoll = 0,52 m
3. Höhe der Länge ..................31 1/2 Zoll = 0,82 m [...]
Daraus folgt, wenn 100.000 Tonnen Zement jährlich produziert werden sollen, müssen dafür ca. 33.000 m³ Wiesenkalk gegraben werden, wenn man die Volumenverringerung beim Brennprozess überschlägig mit berücksichtigt. Legt man nun das Abbaugebiet nördlich des "Großen Sees" im Fließtal bei Hermsdorf zu Grunde, welches ca. 20 Meter breit und ca. 200 Meter lang ist und durchschnittlich bis zu 4 Meter Mächtigkeit Wiesenkalk gegraben wurde, ergibt sich ein Volumen von 16.000 m³. Daraus lassen sich max. ca. 44. 000 Tonnen Zement herstellen, also weniger als ein Viertel der angekündigten Jahresproduktion, aber doch eine erhebliche Menge. Das abgebaggerte Gebiet östlich des "Kleinen Sees" (siehe Karte oben) ist das ergiebigere gewesen und muß auf ca. 90 x 200 Meter gedacht werden, was zu einem Abbau-Volumen von ca. 72.000 m³ Wiesenkalk führt. Daraus resultieren dann rund 198.000 Tonnen Zement, aus beiden Gebieten 4 und 5 zusammen 242.000 Tonnen qualitativ hochwertiger Portlan-Zement, verteilt über die Jahre 1873 bis zur Betriebsschließung 1883/85. Die Tonne Zement wurde um 1880 in Berlin mit Preis-Schwankungen zwischen 7 und 9 Thaler gehandelt.
Bleibt noch anzumerken, daß die Hermsdorfer Portlandcement-Verblendziegel- und Thonwaaren-Fabriks-Actiengesellschaft (vertreten durch Hr. Dr. Herzog, zugleich Direktor der Königl. Preußischen Porzellanmanufaktur) 1877 bei der Gründung des Vereins Deutscher Portland-Cement-Fabrikanten als Gründungsmitglied mit vertreten war.
Weitere Mitglieder:
Es waren dies die Stettiner Portland-Cementfabrik zu Züllchow, vertreten durch mich (Hermann Bleibtreu); Dyckerhoff & Söhne, Amöneburg, vertreten durch Herrn Rudolf Dyckerhoff; die Pommersche Portland-Cementfabrik, vertreten durch Herrn Director Meyer, der ja jetzt nicht mehr unserem Vereine angehört; Heyn Gebrüder in Lüneburg, vertreten durch Herrn Heyn, den Vater unseres Herrn Heyn; der Bonner Bergwerks- und Hütten-Verein, vertreten durch Herrn Schiffner. der also auch schon damals unter uns war; Cementfabrik Wildau, vertreten durch Herrn Bernoully; Cementfabrik Budenheim, vertreten durch Herrn Portielje; Cementfabrik Schifferdecker & Söhne, Heidelberg, vertreten durch Herrn Heubach; Cementfabrik Cammin-Gristow, vertreten durch Herrn Koch; Boecking und Dietzsch in Malstatt, vertreten durch Herrn Dietzsch; Oppelner Cementfabriken, vertreten durch Herrn Pringsheim; Cementfabrik Hermsdorf, vertreten durch Herrn Dr. Herzog; Mannheimer Portland-Cementfabrik Espenschied, vertreten durch Herrn Zwiffelhofer; Stettiner Cementfabrik Bredow, vertreten durch Herrn Domke; Cementfabrik Grodziec, vertreten durch Herrn Konaszewski; Hans Jordt in Flensburg, vertreten durch Herrn Jordt; Cementfabrik Lüdenscheid, vertreten durch Herrn Dr. Alexander Tomei; Pommerscher Industrie-Verein, vertreten durch Herrn Johannes Quistorp. den Vater unseres jetzigen Mitgliedes; Feege & Sonnet, vertreten durch Herrn Sonnet; Cementfabrik in Höxter, vertreten durch Herrn Eichwald; Cementfabrik "Stern", vertreten durch Herrn Toepffer, den Vater unseres Herrn Toepffer; Cementfabrik Vorwohle, vertreten durch Herrn Prüssing, der ja auch heute hier gegenwärtig ist; Cementfabrik Groschowitz, vertreten durch Herrn von Prondzynski, Bruder des hier anwesenden Herrn von Prondzynski.
Das sind 23 Cementfabriken.
Am Schlusse dieser Commissionssitzung stellte ich den Antrag, einen "Verein deutscher Cementfabrikanten" zu gründen, und der Verein constituirte sich noch an demselben Tage.
Der 24. Januar 1877 ist also der Stiftungstag unseres Vereins. In den Vorstand wurden gewählt: Delbrück, Dyckerhoff, Meyer von der Pommerschen Portland-Cementfabrik und Bernoully. In dieser Commissionssitzung wurden die neuen Normen festgestellt und dem Herrn Minister zur Bestätigung übersandt. Es folgte dann am 28. Januar 1878 die erste Generalversammlung des neugebildeten Vereins, welcher 31 Mitglieder mit einer Production von 2 ½ Mill. Fass beiwohnten.
Aus: Protokoll der Verhandlungen des Vereins Deutscher Portland-Cement-Fabrikanten
und der Sektion für Cement des Deutsehen Vereins für Fabriication von Ziegeln, Thonwaaren, Kalk und Cement am 23. und 24. Februar 1898, Seite 53 - LINKex
Wie oben schon erwähnt, war die Ausrichtung der Hermsdorfer Ziegelei unter Herrn Lessing um 1870 eine verstärkt technologische. Daraus resultiert auch der neue Betriebszweig der Zementproduktion mit Blick auf einen kontinuierlichen Absatz nach Berlin. Etwa zeitgleich entsteht die Planung und der Bau von zwei für Berlin bedeutende Bauvorhaben, erstens die Kanalisation und zweitens das Projekt der Stadtbahn. Zu beiden Bauten wird in erheblichen Maße Zement verlangt, wegen der hohen Ansprüche an die Fundamentierung und die Vermauerung der Ziegel in Zementmörtel.
Ein kurzer Blick noch auf das Lieferantenverzeichnis von Portland-Zement und Ziegeln zur Stadtentwässerung zwischen ca. 1875 bis ca. 1925, aus:
FÜNFZIG JAHRE BERLINER STADTENTWÄSSERUNG. Im Auftrage des Magistrats herausgegeben von Stadtbaurat Hermann Hahn und Magistrats-Oberbaurat Fritz Langbein 1928, 584 Seiten.
Berliner Mörtelwerke, Berlin SW. Mörtel / Deutsche Cementwarenfabrik, A.-G., Berlin-Tempelhof Zementrohre / Deutsche Steinzeugwarenfabrik, Friedrichsfelde i. Baden Steinzeugrohre / Deutsche Ton- und Steinzeugwerke, A.-G., Berlin-Charlottenburg Tonrohre / Dyckerhoff & Widmann A.-G., Berlin W. Zementrohre / Ernst Erben, Besenlaublingen Formsteine / Gebr. Friesecke, Kunststeinwerke, Berlin Fliesen und Zementrohre / Gewerkschaft Alexander, Freienwalde a. O. Klinker- und Formsteine / A. Hentschel, Berlin Mauersteine / Kirchen-Ziegeleien, Freienwalde a. O. Formsteine und Klinker / Korn, Bernburg Mauersteine / Krautwurst & Feise, Wriezen bei Berlin Zementrohre / Gewerkschaft Mansfelder Ziegelei, Mansfeld Formsteine und Klinker / Münsterberger Steinzeugwerke, Münsterberg i. Schl. Steinzeugrohre / Niederlausitzer Kohlenwerke Gr.-Räschen, NL. Formsteine / Niederlausitzer Verblend- und Dachsteinwerke Schäfer & Kulke, Schniebienschen, NL. Klinker / Norddeutsche Cementwerke, Stettin Zementrohre / Norddeutscher Zementverband, G.m.b.H. Berlin-Wilmersdorf Portlandzement / Rheinische Steinzeugwerke, Köln a. Rh. Steinzeugrohre / W. Richter & Co., A.-G., Bittterfeld Tonrohre / Rother'sche Kunstziegeleien A.-G., Berlin W. Formsteine / Rother, Kalkofen b. Joachimsthal Dränröhren / Rütgerswerke, A.-G., Berlin-Charlottenburg Zementrohre, Teer, Treiböl und Pech. / Sommerfelder Ziegeleien, Sommerfeld Klinker und Formsteine / B. Sonk, Berlin N. Steinzeugrohre / W. Schüßler, Hegermühle b. Eberswalde Klinker und Hartbrandsteine / Specht, Sorau Dränröhren / Städtische Blindenanstalt, Berlin SO. Bürsten und Besen. / Tonwarenfabrik, Schwandorf i. Bay. Tonrohre / Traßwerke, Andernach a. Rh. Traß. / Vereinigte Zementrohrfabriken, Biesenthal Zementrohre / Verkaufsgesellschaft Deutscher Steinzeugwerke, Berlin-Charlottenburg Steinzeugröhren / Friedr. Wasmuth, Berlin NW. Klinker, Formsteine, Zement, Traß und Schamottemehl / C. O. Wegener, Berlin-Wilmersdorf Hartbrandsteine / Oskar Zucker, G..m.b.H., Berlin N. Mauersteine.
1. Der Torf wurde gestochen und am Torfstich wie üblich getrocknet. Der darunter liegende nassbreiige Kalk auf Bretterunterlage ebenfalls vorgetrocknet und dann mit Pferdewagen, oder Lorenbahn, über ca. 200 Meter Bohlenweg zu den festeren Randwegen am Nordhang des Fließtales zu den Ziegeleien verbracht. Der Weg zu der Ziegelei in Lübars ist aber der denkbar weiteste ...
2. Der Torf wurde an der Grabungsstelle getrocknet und per flachem Kahn mittels eines neu gegrabenen Verbindungskanals vom Torfstich zum südlich gelegenen Kleinen See (jetzt Hermsdorfer See) gestakt. Ebenso wurde mit dem frisch gegrabenen Wiesenkalk verfahren, der wahrscheinlich unmittelbar östlich vom "Kleinen See" mit Schwimmbagger gegraben wurde. So eine knappe Aussage in den Erläuterungen zur Geologische Spezialkarte von Preussen und den Thüringischen Staaten, Blatt Hennigsdorf (ersch. 1921). Seite 16: Die Torfbildungen - Süßwasserkalk - LINKex
In den Untersuchungen des Bodens der Umgegend von Berlin 1881, Seite 260, wird der Anteil des kohlensauren Kalks für Hermsdorf allerdings mit 84,7% angegeben, was wohl zutreffender ist.
In den Erläuterungen zur Geologische Spezialkarte Blatt Hennigsdorf (Karte 1921, Erläuterungen 1937) Seite 45 wird ein Bohrergebnis (Bohrung 45, auf der Karte bei 7) als: "Mörtelwerke bei Waidmannslust" angegeben, wobei es sich um die zweite Ziegelei von Hermsdorf (gegr. 1873/74) handeln dürfte.
Abbildung: Kartenausschnitt aus Geologische Spezialkarte1 Areal ehem. Ziegelei Hermsdorf 1, 1840 - 1860 Carl Wernecke, bis 1885 Leopold Lessing
2 Areal ehem. Ziegelei Luebars 1, 1846 - 1870 Ernst Friedr. Schulze
3 Areal Ziegelei Hermsdorf 2, 1874 - 1885? (auch mit Mörtelwerk Waidmannslust bezeichnet)
4 Gebiet des Abbaues von Wiesenkalk mittels Schwimmbagger
5 Gebiet des Abbaues von Torf und Wiesenkalk, unmittelbar östlich davon der ehem. "Große See"
6 Ehemaliges Stauwehr an der Mühle
7 Mögliche Entladestelle für flache, getreidelte, oder gestakte Lastkähne mit Torf bzw. Wiesenkalk.
Zu c.: Wird der feuchte, breiartige Wiesenkalk wie er gegraben wurde weiterverarbeitet zu Zement, ist der Anteil reinen Kalks und die Beimischungen (organische oder mechanische Teile) in der Masse mitentscheidend, ob zusätzlich geschlemmt werden muß, (in Hermsdorf lag der Anteil von kohlensaurem Kalk im gegrabenen Wiesenkalk bei 85%). Ist der Kalk geschlämmt worden, kommt er in einen Sumpf und wird mit ebenfalls geschlämmten Septarienton im Verhältnis Ton zu Kalk von 25-30 : 75-70 Teilen zusammengebracht. Nach dem ausreichenden Einsumpfen wird die Gemengemasse ein bis zweimal durch den Tonschneider getrieben und zu sogenannten "Patzen" (etwas größere Quaderziegel als gewöhnliche Mauerziegel) in Formen gestrichen, wobei die Formgebung nicht von Belang ist. Es sollen prlmär etwa gleichgroße Stücke erzeugt werden, die anschließend in die Trockenschuppen gebracht werden. Wenn sie lufttrocken sind, kommen sie in den Brennofen und unter langsamer Steigerung der Temperatur werden sie bis zu einer kurzen Phase der Weißglut gebrannt. Nach der zitierten Aussage zu Beginn dieses Abschnitts, ist die Rede von der Errichtung eines Ringofens auf einer Ziegelei in Luebars ("Kühn'schen Ziegelei"), welcher mit Torfgas betrieben werden soll. Ob tatsächlich so verfahren wurde ist nicht sicher. Möglicherweise ist auch ein Mehrkammer-Kalkofen mit kontinuierlichem Betrieb gemeint, der mit Gasretorten bestückt ist, welcher sicher günstiger in der Erbauung als ein großer 12 Kammer-Ringofen ist. Ob der Plan in Luebars auf zu pachtendem Gebiet einen Brennofen für Zement zu errichten umgesetzt wurde, ist nirgends belegt. Allerdings weist vieles darauf hin, daß westlich der Bahn auf Hermsdorfer Gebiet und dem Gutsgrundbesitz zugehörig, eine Neuanlage mit entsprechendem Kalkofen ab 1873/74 stattfand. Dafür spricht auch die Bezeichnung "Mörtelwerk Waidmannslust, siehe Erläuterungen zur Geologische Spezialkarte, oberhalb der Kartenabbildung.
Um eine Vorstellung zu bekommen wie ein Kalkbrennofen mit Gasbefeuerung beschaffen ist, hier ein Beispiel aus Dingler, Polytechnisches Journal 1878: Basteiofen mit Gasfeuerung zur Massenproduction von Kalk, Gyps, gebranntem Thon, ec.; von Ferdinand Steinmann, Civilingenieur in Dresden. LINKex
[...] In richtiger Erkenntniß ihrer außerordentlichen Vortheile hat die Gasfeuerung zum Zwecke der Kalk- und Kohlensäuregewinnung bei der Zuckerfabrikation rasch Eingang gefunden ...
Und doch ist wohl in neuerer Zeit bei keiner Hüttenbranche das Bedürfniß nach größerer Oekonomie im Brennstoffverbrauch so sehr in den Vordergrund getreten, als gerade hier, wo das Rohproduct den relativ geringsten Werth hat, und die Erzeugung der Waare lediglich nur von dem Preise und der Qualität des Brennstoffes, welcher obendrein stets der beste sein soll, abhängig gemacht ist.
Die ausschließliche Verwendung geringwerthiger Brennstoffe verbietet sich von selbst, nicht allein wegen der erforderlichen großen Mengen, sondern auch wegen der mit ihrer Benützung verbundenen Gefahr, einen schlechten Brand zu erzielen.
Die mit Holz brennenden Kalkofenbesitzer vermögen aber wegen der bedeutend gestiegenen Holzpreise schon seit lange nicht mehr mit denjenigen zu concurriren, denen Kohle oder Torf zur Verfügung steht. Daher kommt es auch, daß es jenen Orten, wo Kalkstein und gute Kohle vereint auftreten, möglich ist, ihr vergängliches, ja für den Transport gefährliches Product thatsächlich bis auf 50 deutsche Meilen im Umkreise abzusetzen.
Die Kalkbrennerei ist aber auch eine der größten industriellen Landplagen; ein einziger Kalkofen mit directer Feuerung verpestet bekanntlich meilenweit seine Umgebung und stellt häufig genug den landwirthschaftlichen Betrieb der Anwohner in Frage. Alle diese Uebelstände werden durch die Gasfeuerung vollständig und gründlich beseitigt, denn diese gestattet:
1.) die Anwendung eines jeden Brennstoffes;
2.) ist die Rauchverzehrung eine vollständige, woraus auch resultirt, daß
3.) je nach der Qualität des Kalksteines und des Brennstoffes nur 25 bis 40 Proc. des letztern (auf 100 Th. Aetzkalk) erfordert werden, während Kalköfen mit directer Feuerung 60 bis 100 Proc. consumiren;
4.) belästigt ein Schachtofen mit Gasfeuerung die Nachbarschaft in keiner Weise;
5.) ist das gewonnene Product vollkommen frei von Asche und Schlacken; dazu kommt auch, daß der bei Gasfeuer gebrannte Kalk notorisch transportfähiger, daher sein Handelswerth ein größerer ist;
6.) ist der Betrieb für die Brenner ein weit weniger anstrengender und gesundheitsnachtheiliger;
7.) kommt der Bedarf an Holz gänzlich in Wegfall, und
8.) kann man die maximale Leistung eines solchen Ofens mindestens auf 30 Proc. ohne jede Benachtheiligung verringern, ein erheblicher Vortheil für jeden Brenner bei Beginn oder Beendigung der Bausaison, überhaupt bei jedweder Schwankung der Conjunctur. [...]
Weiterverarbeitung der gebrannten "Kalk-Klinker": Nach dem Abkühlen werden diese in einem Brechwerk zu nußgroßen Stücken zerschlagen und dann durch eine Feinmühle, oder auch Rohrmühle, zu sehr feinem Pulver umgearbeitet.
Beschreibung und Abbildung einer solchen Mühle in: Dingler, Polytechnisches Journal 1910, Band 325 (S. 472–476 unten) LINKex.
Die II. Ton-, Zement- und Kalkindustrie-Ausstellung in Berlin-Baumschulenweg.
[...] F. L. Smidth & Cie., Kopenhagen, zeigen die in der Zementindustrie schon längst als hochwillkommene Aufbereitungsmaschine gewürdigten Kominore und Dana-Rohrmühlen. Der Kominor ist eine Grobmahlmaschine, die besonders dazu benutzt wird, die Rohmaterialien des Zementes und die gebrannten Klinker von der Stückform bis zur Griesform zu zerkleinern. Die Maschine besteht aus einer großen zylindrischen Trommel, die teilweise mit Stahlkugeln gefüllt ist. [...]
Nach dem Feinmalvorgang zu Pulver ist es zwingend, dieses Zementpulver gegen Feuchtigkeit und der Kohlensäure der Luft zu schützen, daher die Masse zum Transport in Holztonnen (Abbild. siehe weiter unten) welche mit Ölpapier ausgeschlagen sind, abgefüllt werden. Bauausführende sind immer bestrebt für ihre Vorhaben, frisch gebrannten Kalk oder Zement zu verarbeiten, daher lag die Ziegelei in Hermsdorf recht günstig zur "Groß-Baustelle Berlin", obwohl auch hier zeitgleich 4 große Kalköfen betrieben wurden, die hauptsächlich Rüdersdorfer Steinkalk gebrannt haben.
Ausführliche Darstellung über Kalköfen mit Gasfeuerung in:
*) Die Chemische Technologie der Mörtelmaterialien G. Feichtinger 1884 LINKex
*) Nehse's Gasofen zum Brennen von Thonwaaren, Kalk etc. - Ramdohr, L. Dingler, Polytechnisches Journal 1876, Band 220 (S. 427–428). Mit Abbildungen auf Taf. VIII [a. b/4] LINKex
*) Eine sehr spezielle Ausführung eines "unendlichen" Ofens zum Kalkbrennen und die Darstellung des gesammten Herstellungsprozesses von Portland-Zement in: Die Portland-Cement-Fabrikation nach eigenen praktischen Erfahrungen. A. Lipowitz, Berlin 1868 LINKex. Anmerkung: In vorgenannter Beschreibung zeigt sich der Trend zur vollständigen Mechanisierung der Arbeitsprozesse, mit dem Kalkül, daß Kinderarbeit als etwas selbstverständlcihes erscheint. In diesem Fall schneiden 12-14 jährige Mädchen die Formmasse des Kalks, wie er aus der Strangpresse kommt, und tragen die 20 Kg schweren Kalkrohlinge (auf Eisenblechunterlage) auf die Trockenwagen.
Zu d.: Die bautechnischen Bewertungsprüfung des in Hermsdorf gebrannten Zements ist eine sehr gute, wie folgendes Ergebnis zeigt: Dingler, Polytechnisches Journal 1876, Band 220 (S. 309–314) - LINKex
Zur Festigkeit der Baumaterialien.
[...] Von der "Station zur Prüfung der Festigkeit von Bausteinen an der kgl. Gewerbe-Akademie zu Berlin" ist nach fast fünfjähriger Thätigkeit vom Vorsteher der Station, Hrn. Dr. Böhme, der erste Bericht erschienen. Wir ersehen aus diesem Berichte, daß diese Anstalt in den drei ersten Jahren sehr wenig benützt wurde, daß sich indeß das Interesse für dieselbe nach Publication der ersten Resultate in den "Verhandlungen des Vereins zur Beförderung des Gewerbefleißes" bedeutend steigerte.
4) Cemente.
Mit Cementen wurde eine große Reihe von Versuchen (nämlich 3.150 einzelne Versuche) angestellt. Der Cement wurde rein und außerdem für die Erhärtung unter Wasser mit dem 1- und 2fachen, für die Erhärtung an der Luft bei den Prüfungen auf Zug mit dem 1- und 2fachen, bei den Prüfungen auf Druck mit dem 1-, 2-, 3- und 4fachen Volum Sand angewendet. Die Prüfung erfolgte nach 7, 30, 60 und 90 Tagen der Anfertigung.
Den Versuchen wurden folgende Cemente unterworfen:
I. Cement der Vorwohler Portlandcementfabrik Prühsing, Planck und Comp. in Holzminden.
II. Cement der Hermsdorfer Portlandcement-Verblendziegel- u. Thonwaaren-Fabriks-Actiengesellschaft in Hermsdorf, Preußen.
III. Cement aus dem Portlandcementwerk von Schifferdecker und Söhne in Heidelberg.
IV. Cement von Dr. Briegleb, aus Rüdersdorfer Kalkstein in der Cementfabrik zu Zossen hergestellt.
V. Stettiner Portlandcement von Lossius und Dr. Delbrück.
VI. Wildauer Portlandcement der Cementfabrik von A. Bernoully.
VII. Cement der Portlandcementfabrik "Stern" von Töpffer, Grawitz und Comp. in Stettin.
VIII. Cement der Portlandcementfabrik von Gebrüder Heyn in Lüneburg.
IX. Cement der Portlandcementfabrik der Actienges. für Rheinisch-Westphälische Industrie Beckum. [...]
Das läßt sich nur schwer beantworten, zumal eine Jahresproduktion von 100.000 Tonnen (Tonne = Verpackungsmaß, siehe Abbildung) angestrebt wurde. Dazu ist es erforderlich das Volumen einer Tonne zu ermitteln. Eine genaue Verordnung welche die Abmessungen definiert, in: Repertorium des Bau-Rechts und der Bau-Polizei für den preußischen Staat, Seite 69 - LINKex
Sowohl im Allgemeinen als im Besonderen für die Haupt- und Residenz-Stadt Berlin: nach amtlichen Quellen und den gegenwärtig bei dem Königl. Polizei-Präsidium zu Berlin maßgebenden Ansichten und Grundsätzen C. Doehl - Thiele, 1867 - 516 Seiten.
Vier berliner Scheffel = 12,283 Preuß. Kubikzoll = 0,3795447 m³ = 64 Kubikfuß in 9 Tonnen = 1,9786 m³.
Die Abmessungen einer solchen Vier Scheffel Tonne betragen: 1. Durchmesser im Bauche,
oder in der Mitte .................... 23 1/2 Zoll = 0,61 m
2. Boden Durchmesser ........... 20 Zoll = 0,52 m
3. Höhe der Länge ..................31 1/2 Zoll = 0,82 m [...]
Daraus folgt, wenn 100.000 Tonnen Zement jährlich produziert werden sollen, müssen dafür ca. 33.000 m³ Wiesenkalk gegraben werden, wenn man die Volumenverringerung beim Brennprozess überschlägig mit berücksichtigt. Legt man nun das Abbaugebiet nördlich des "Großen Sees" im Fließtal bei Hermsdorf zu Grunde, welches ca. 20 Meter breit und ca. 200 Meter lang ist und durchschnittlich bis zu 4 Meter Mächtigkeit Wiesenkalk gegraben wurde, ergibt sich ein Volumen von 16.000 m³. Daraus lassen sich max. ca. 44. 000 Tonnen Zement herstellen, also weniger als ein Viertel der angekündigten Jahresproduktion, aber doch eine erhebliche Menge. Das abgebaggerte Gebiet östlich des "Kleinen Sees" (siehe Karte oben) ist das ergiebigere gewesen und muß auf ca. 90 x 200 Meter gedacht werden, was zu einem Abbau-Volumen von ca. 72.000 m³ Wiesenkalk führt. Daraus resultieren dann rund 198.000 Tonnen Zement, aus beiden Gebieten 4 und 5 zusammen 242.000 Tonnen qualitativ hochwertiger Portlan-Zement, verteilt über die Jahre 1873 bis zur Betriebsschließung 1883/85. Die Tonne Zement wurde um 1880 in Berlin mit Preis-Schwankungen zwischen 7 und 9 Thaler gehandelt.
Bleibt noch anzumerken, daß die Hermsdorfer Portlandcement-Verblendziegel- und Thonwaaren-Fabriks-Actiengesellschaft (vertreten durch Hr. Dr. Herzog, zugleich Direktor der Königl. Preußischen Porzellanmanufaktur) 1877 bei der Gründung des Vereins Deutscher Portland-Cement-Fabrikanten als Gründungsmitglied mit vertreten war.
Weitere Mitglieder:
Es waren dies die Stettiner Portland-Cementfabrik zu Züllchow, vertreten durch mich (Hermann Bleibtreu); Dyckerhoff & Söhne, Amöneburg, vertreten durch Herrn Rudolf Dyckerhoff; die Pommersche Portland-Cementfabrik, vertreten durch Herrn Director Meyer, der ja jetzt nicht mehr unserem Vereine angehört; Heyn Gebrüder in Lüneburg, vertreten durch Herrn Heyn, den Vater unseres Herrn Heyn; der Bonner Bergwerks- und Hütten-Verein, vertreten durch Herrn Schiffner. der also auch schon damals unter uns war; Cementfabrik Wildau, vertreten durch Herrn Bernoully; Cementfabrik Budenheim, vertreten durch Herrn Portielje; Cementfabrik Schifferdecker & Söhne, Heidelberg, vertreten durch Herrn Heubach; Cementfabrik Cammin-Gristow, vertreten durch Herrn Koch; Boecking und Dietzsch in Malstatt, vertreten durch Herrn Dietzsch; Oppelner Cementfabriken, vertreten durch Herrn Pringsheim; Cementfabrik Hermsdorf, vertreten durch Herrn Dr. Herzog; Mannheimer Portland-Cementfabrik Espenschied, vertreten durch Herrn Zwiffelhofer; Stettiner Cementfabrik Bredow, vertreten durch Herrn Domke; Cementfabrik Grodziec, vertreten durch Herrn Konaszewski; Hans Jordt in Flensburg, vertreten durch Herrn Jordt; Cementfabrik Lüdenscheid, vertreten durch Herrn Dr. Alexander Tomei; Pommerscher Industrie-Verein, vertreten durch Herrn Johannes Quistorp. den Vater unseres jetzigen Mitgliedes; Feege & Sonnet, vertreten durch Herrn Sonnet; Cementfabrik in Höxter, vertreten durch Herrn Eichwald; Cementfabrik "Stern", vertreten durch Herrn Toepffer, den Vater unseres Herrn Toepffer; Cementfabrik Vorwohle, vertreten durch Herrn Prüssing, der ja auch heute hier gegenwärtig ist; Cementfabrik Groschowitz, vertreten durch Herrn von Prondzynski, Bruder des hier anwesenden Herrn von Prondzynski.
Das sind 23 Cementfabriken.
Am Schlusse dieser Commissionssitzung stellte ich den Antrag, einen "Verein deutscher Cementfabrikanten" zu gründen, und der Verein constituirte sich noch an demselben Tage.
Der 24. Januar 1877 ist also der Stiftungstag unseres Vereins. In den Vorstand wurden gewählt: Delbrück, Dyckerhoff, Meyer von der Pommerschen Portland-Cementfabrik und Bernoully. In dieser Commissionssitzung wurden die neuen Normen festgestellt und dem Herrn Minister zur Bestätigung übersandt. Es folgte dann am 28. Januar 1878 die erste Generalversammlung des neugebildeten Vereins, welcher 31 Mitglieder mit einer Production von 2 ½ Mill. Fass beiwohnten.
Aus: Protokoll der Verhandlungen des Vereins Deutscher Portland-Cement-Fabrikanten
und der Sektion für Cement des Deutsehen Vereins für Fabriication von Ziegeln, Thonwaaren, Kalk und Cement am 23. und 24. Februar 1898, Seite 53 - LINKex
Wie oben schon erwähnt, war die Ausrichtung der Hermsdorfer Ziegelei unter Herrn Lessing um 1870 eine verstärkt technologische. Daraus resultiert auch der neue Betriebszweig der Zementproduktion mit Blick auf einen kontinuierlichen Absatz nach Berlin. Etwa zeitgleich entsteht die Planung und der Bau von zwei für Berlin bedeutende Bauvorhaben, erstens die Kanalisation und zweitens das Projekt der Stadtbahn. Zu beiden Bauten wird in erheblichen Maße Zement verlangt, wegen der hohen Ansprüche an die Fundamentierung und die Vermauerung der Ziegel in Zementmörtel.
Ein kurzer Blick noch auf das Lieferantenverzeichnis von Portland-Zement und Ziegeln zur Stadtentwässerung zwischen ca. 1875 bis ca. 1925, aus:
FÜNFZIG JAHRE BERLINER STADTENTWÄSSERUNG. Im Auftrage des Magistrats herausgegeben von Stadtbaurat Hermann Hahn und Magistrats-Oberbaurat Fritz Langbein 1928, 584 Seiten.
Berliner Mörtelwerke, Berlin SW. Mörtel / Deutsche Cementwarenfabrik, A.-G., Berlin-Tempelhof Zementrohre / Deutsche Steinzeugwarenfabrik, Friedrichsfelde i. Baden Steinzeugrohre / Deutsche Ton- und Steinzeugwerke, A.-G., Berlin-Charlottenburg Tonrohre / Dyckerhoff & Widmann A.-G., Berlin W. Zementrohre / Ernst Erben, Besenlaublingen Formsteine / Gebr. Friesecke, Kunststeinwerke, Berlin Fliesen und Zementrohre / Gewerkschaft Alexander, Freienwalde a. O. Klinker- und Formsteine / A. Hentschel, Berlin Mauersteine / Kirchen-Ziegeleien, Freienwalde a. O. Formsteine und Klinker / Korn, Bernburg Mauersteine / Krautwurst & Feise, Wriezen bei Berlin Zementrohre / Gewerkschaft Mansfelder Ziegelei, Mansfeld Formsteine und Klinker / Münsterberger Steinzeugwerke, Münsterberg i. Schl. Steinzeugrohre / Niederlausitzer Kohlenwerke Gr.-Räschen, NL. Formsteine / Niederlausitzer Verblend- und Dachsteinwerke Schäfer & Kulke, Schniebienschen, NL. Klinker / Norddeutsche Cementwerke, Stettin Zementrohre / Norddeutscher Zementverband, G.m.b.H. Berlin-Wilmersdorf Portlandzement / Rheinische Steinzeugwerke, Köln a. Rh. Steinzeugrohre / W. Richter & Co., A.-G., Bittterfeld Tonrohre / Rother'sche Kunstziegeleien A.-G., Berlin W. Formsteine / Rother, Kalkofen b. Joachimsthal Dränröhren / Rütgerswerke, A.-G., Berlin-Charlottenburg Zementrohre, Teer, Treiböl und Pech. / Sommerfelder Ziegeleien, Sommerfeld Klinker und Formsteine / B. Sonk, Berlin N. Steinzeugrohre / W. Schüßler, Hegermühle b. Eberswalde Klinker und Hartbrandsteine / Specht, Sorau Dränröhren / Städtische Blindenanstalt, Berlin SO. Bürsten und Besen. / Tonwarenfabrik, Schwandorf i. Bay. Tonrohre / Traßwerke, Andernach a. Rh. Traß. / Vereinigte Zementrohrfabriken, Biesenthal Zementrohre / Verkaufsgesellschaft Deutscher Steinzeugwerke, Berlin-Charlottenburg Steinzeugröhren / Friedr. Wasmuth, Berlin NW. Klinker, Formsteine, Zement, Traß und Schamottemehl / C. O. Wegener, Berlin-Wilmersdorf Hartbrandsteine / Oskar Zucker, G..m.b.H., Berlin N. Mauersteine.
